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TPM

编辑者: 赵千秋
更新时间: 2013-04-03 10:14:58
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TPM(全员生产维修)

定义与核心概念

  • 全拼:Total Productive Maintenance
  • 核心含义全员生产维修(TPM) 是一种以“全员参与”为核心的生产维修管理模式,通过系统性的设备维护活动实现设备性能最大化,兼具预防性维护与生产连续性保障的双重目标。

发展背景与起源

  • 提出时间:20世纪70年代由日本企业首创,源于工业生产对设备可靠性、维护效率的迫切需求。

核心特点与目标

1. 核心原则

  • 全员参与:覆盖从管理层到一线操作员工的全层级,形成“人人负责设备维护”的责任体系。
  • 生产维修融合:将设备维护与生产流程深度整合,强调“维修服务生产”,而非传统的“事后维修”。

2. 关键目标

  • 短期目标:降低设备故障停机时间,减少突发维修成本。
  • 长期目标:提升设备综合效率(OEE),通过持续优化维护流程实现设备寿命周期内的性价比最大化。

实施框架

实施阶段 核心内容
自主保养 操作员工执行日常点检、清洁、润滑等基础维护,强化对设备状态的实时感知。
专业维护支持 技术团队制定预防性维护计划(如关键部件更换周期、精度校准标准),处理复杂故障。
持续改善 通过QC小组、员工提案等形式优化维护流程,提升维护效率。

应用场景

  • 工业制造领域:如汽车生产中的焊接/冲压设备、矿山机械的核心传动系统;
  • 物流运输领域:重型车队可通过TPM整合“司机自主检查+服务站专业维护”,减少故障抛锚率。

专家提示
在卡车运营场景中,推行TPM需搭配“司机终端自主检查(胎压、底盘螺栓)+ 4S店季度专项维护”,可使车辆关键部件故障概率降低30%以上,延长设备生命周期。