TPM（全员生产维修）
定义与核心概念
- 全拼：Total Productive Maintenance
- 核心含义：全员生产维修（TPM） 是一种以“全员参与”为核心的生产维修管理模式，通过系统性的设备维护活动实现设备性能最大化，兼具预防性维护与生产连续性保障的双重目标。
发展背景与起源
- 提出时间：20世纪70年代由日本企业首创，源于工业生产对设备可靠性、维护效率的迫切需求。
核心特点与目标
1. 核心原则
- 全员参与：覆盖从管理层到一线操作员工的全层级，形成“人人负责设备维护”的责任体系。
- 生产维修融合：将设备维护与生产流程深度整合，强调“维修服务生产”，而非传统的“事后维修”。
2. 关键目标
- 短期目标：降低设备故障停机时间，减少突发维修成本。
- 长期目标：提升设备综合效率（OEE），通过持续优化维护流程实现设备寿命周期内的性价比最大化。
实施框架
| 实施阶段 | 核心内容 |
|---|---|
| 自主保养 | 操作员工执行日常点检、清洁、润滑等基础维护，强化对设备状态的实时感知。 |
| 专业维护支持 | 技术团队制定预防性维护计划（如关键部件更换周期、精度校准标准），处理复杂故障。 |
| 持续改善 | 通过QC小组、员工提案等形式优化维护流程，提升维护效率。 |
应用场景
- 工业制造领域：如汽车生产中的焊接/冲压设备、矿山机械的核心传动系统；
- 物流运输领域：重型车队可通过TPM整合“司机自主检查+服务站专业维护”，减少故障抛锚率。
专家提示
在卡车运营场景中，推行TPM需搭配“司机终端自主检查（胎压、底盘螺栓）+ 4S店季度专项维护”，可使车辆关键部件故障概率降低30%以上，延长设备生命周期。